L’usinage des métaux charge le lubrifiant de refroidissement de copeaux, de matière abrasée et d’huiles d’autre origine, ce qui réduit la durée de vie, compromet les tolérances et provoque des pannes machines. KÖBO ECO>PROCESS construit des installations de traitement du lubrifiant de refroidissement qui filtrent les particules grossières à très fines, séparent les huiles d’autre origine et recyclent le fluide épuré. Vous économisez ainsi des milliers de litres de lubrifiant de refroidissement par an et prolongez de manière significative la durée de vie des outils.
Les lubrifiants de refroidissement s’encrassent de copeaux, de matière abrasée, de boues et d’huiles d’autre origine. Une installation de traitement du lubrifiant de refroidissement nettoie le fluide en continu, sépare les impuretés et renvoie le lubrifiant de refroidissement épuré en circuit fermé vers les machines.
Sans ce traitement, les coûts des outils et des machines augmentent de manière drastique. Les pompes se bouchent, les salles de machines s’encrassent et les composants ne satisfont plus aux exigences de qualité. De plus, les contraintes thermiques entraînent souvent une dégradation de l’émulsion, ce qui réduit l’effet lubrifiant du fluide. L’infestation microbienne peut être à l’origine de mauvaises odeurs et de problèmes de santé. Les buses colmatées augmentent les frais d’entretien ; de leur côté, les contrôles manuels réguliers ainsi que les changements fréquents de liquide mobilisent un temps de travail précieux.
Une installation de traitement du lubrifiant de refroidissement garantit un fluide propre et à température contrôlée en permanence. Grâce à la stabilisation de la température, la viscosité du lubrifiant de refroidissement reste constante, ce qui améliore la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.
KÖBO ECO>PROCESS propose une large gamme de systèmes de traitement du lubrifiant de refroidissement : des agrégats individuels à la centrale entièrement automatique. Tous les systèmes peuvent être étendus de manière modulaire et intégrés de manière flexible sur des lignes de production et dans des installations de traitement nouvelles ou existantes.
| Système | Fonction | Détails |
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Le filtre à bande sous pression est alimenté de manière discontinue en lubrifiant de refroidissement contaminé. Sous l’effet d’une surpression, le fluide traverse une bande filtrante ou une nappe de fibres circulant en circuit fermé, tandis que le lubrifiant de refroidissement épuré s’écoule dans un récipient propre. |
– Entièrement automatique pour des charges d’impuretés élevées |
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Le lubrifiant de refroidissement est aspiré par dépression à travers le fluide filtrant via une chambre d’aspiration située sous la bande filtrante. Pendant le cycle d’extraction et de nettoyage, un réservoir de régénération séparé maintient l’alimentation de la machine. |
– Fonctionnement continu sans interruption |
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Le KBF fonctionne comme un filtre à bande sous pression, mais convient à des débits plus faibles. Les utilisateurs se servent souvent du filtre à bande rabattable comme filtration secondaire en aval des filtres à précouche. |
– Conception compacte pour un espace limité |
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Un média porteur porte un moyen d’aide à la filtration comme la cellulose ou la terre de diatomées, qui retient les particules les plus fines. Après la saturation a lieu une brève régénération automatique avec nouvelle mise en eau l et le processus de filtration se poursuit.
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– Haute qualité de filtration jusqu’à moins de 10 µm |
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Le séparateur de copeaux sépare les gros copeaux directement à l’endroit où ils sont produits. Il déleste les installations de filtration en aval et empêche les bourrages remontant dans le circuit du lubrifiant de refroidissement. |
– Structure avec cuve rectangulaire et convoyeur à raclettes intégré |
Une installation traitant du lubrifiant de refroidissement le nettoie selon un processus clairement structuré. Le cas échéant, une nécessité de thermoréguler ce lubrifiant est également satisfaite. Chaque niveau exécute sa propre tâche afin de maintenir durablement le fluide en circulation.
Les installations modernes sont équipées de pompes à système de filtration performantes qui garantissent un débit constant même en présence d’une grande quantité d’impuretés. Les dispositifs de rétrolavage et les commandes à différentiel de pression nettoient automatiquement les éléments filtrants et assurent un fonctionnement sans interruption. La régulation est assurée par des capteurs et des appareils de commande qui détectent le degré d’encrassement et déclenchent eux-mêmes des cycles de nettoyage.
Nos filtres maintiennent le lubrifiant de refroidissement exempt de particules très fines. Les salles de machines restent propres et les pompes fonctionnent sans se boucher.
Le lubrifiant de refroidissement préparé permet d’allonger significativement la durée de vie des outils. Moins de changements d’outils signifie moins de coûts et des temps de fonctionnement machine plus longs.
Un lubrifiant de refroidissement propre évite les écarts dimensionnels et les défauts de surface. Les pièces de série répondent aux exigences de dimensions et de qualité même lorsque produites en grande quantité.
Le recyclage réduit les besoins en liquide neuf de milliers de litres par an. Parallèlement, les coûts d’élimination du lubrifiant de refroidissement pollué diminuent. Nos installations réduisent les déchets en limitant les changements de fluides et assurent la conformité de l’entreprise aux exigences environnementales. Le recyclage des lubrifiants de refroidissement permet de préserver les ressources et de réduire nettement les quantités à éliminer.
Le décolmatage automatique et la commande par capteur maintiennent en permanence la filtration. Ainsi, les installations fonctionnent sans incident même en trois-huit.
Nos solutions de filtration sont conçues pour des débits de lubrifiant de refroidissementcompris entre 200 et 30 000 l/min. Elles proposent des étapes d’épuration avec des filtres individuels ou plusieurs filtres montés en parallèle qui – en fonction des paramètres de processus respectifs – permettent d’obtenir une séparation des matières solides d’une taille inférieure à 10 µm.
Une installation de traitement du lubrifiant de refroidissement réduit les coûts d’exploitation à plusieurs niveaux. Un lubrifiant liquide propre prolonge la durée de vie des outils de jusqu’à 50 % et permet d’économiser des coûts d’outillage à cinq chiffres par an. Parallèlement, les besoins en liquide neuf diminuent, souvent de plusieurs milliers de litres par an. À cela s’ajoute la réduction des coûts d’élimination des déchets. Dans de nombreux projets, l’investissement est déjà amorti au bout de 12 à 18 mois.
Vous prévoyez une nouvelle installation de traitement du lubrifiant de refroidissement ou vous souhaitez moderniser votre technique existante ? Alors discutons-en directement. Nous développons un concept exactement adapté à votre production et qui assure des processus constants.
Les lubrifiants de refroidissement contiennent des particules métalliques et non métalliques issues de l’usinage, des huiles provenant de lubrifiants et des résidus chimiques ou biologiques. Sans traitement, la qualité diminue rapidement. Les installations de traitement du lubrifiant de refroidissement séparent durablement ces charges et sécurisent le processus de fabrication.
Les filtres magnétiques éliminent les particules magnétiques quelle que soit leur taille. Les écumeurs d’huile séparent les huiles flottantes d’autre origine. Les non-tissés filtrants mécaniques retiennent les particules plus grosses, mais ce sont des consommables coûteux. Les échangeurs de chaleur assurent une température constante du lubrifiant de refroidissement. Les installations de traitement modernes combinent ces procédés.
